冷轧精密无缝管的制造流程

        冷轧精密无缝管的制造需经过以下几个步骤：热轧(挤压冷轧精密无缝管)、圆管坯、加热、穿孔、三辊斜轧、连轧或挤压、脱管、定径(或减径)到冷却、矫直、水压试验(或探伤)最后标记入库.

　　轧制无缝管的原料是圆管坯,圆管胚要经过切割机的切割加工成长度约为1米的坯料,并经传送带送到熔炉内加热.钢坯被送入熔炉内加热,温度大约为1200摄氏度.燃料为氢气或乙炔.炉内温度控制是关键性的问题.圆管坯出炉后要经过压力穿孔机进行穿空.一般较常见的穿孔机是锥形辊穿孔机,这种穿孔机生产效率高,产品质量好,穿孔扩径量大,可穿多种钢种.穿孔后,圆管坯就先后被三辊斜轧、连轧或挤压.挤压后要脱管定径.定径机通过锥形钻头高速旋转入钢胚打孔,形成钢管.钢管内径由定径机钻头的外径长度来确定.钢管经定径后,进入冷却塔中,通过喷水冷却,钢管经冷却后,就要被矫直.钢管经矫直后由传送带送至金属探伤机(或水压实验)进行内部探伤.若钢管内部有裂纹,气泡等问题,将被探测出.钢管质检后还要通过严格的手工挑选.钢管质检后,用油漆喷上编号、规格、生产批号等.并由吊车吊入仓库中.